Технология производства газобетона

Основными сырьевыми компонентами газобетона являются кварцевый песок (до 60%), негашеная известь (до 20%), цемент (до 20%), гипс, алюминиевая пудра или паста (до 1%), вода. Газобетон — является ячеистым бетоном поскольку до 85% его объема занимают воздушные пузырьки. 

	1. Процесс производства газобетона начинается с мокрого помола песка в шаровой мельнице до состояния песчаного шлама.
	2. Все необходимые компоненты в определенных рецептурой пропорциях в строго последовательности подаются в миксер, где происходит интенсивное их смешивание. Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания.
	3. После смешивания, газобетонную смесь заливают в форму, где в результате взаимодействия алюминия и извести, происходит выделение водорода, образующего пористую структуру газобетонной массы.
	4. Заполненные формы транспортируются в камеру созревания, где в течение определенного времени и температуры воздуха не ниже +35С, происходит процесс «вспучавания» - смесь поднимается как тесто, а также предварительное твердение газобетонной массы.
	5. После первичного затвердевания образовавшийся массив разрезается специальными струнами на блоки требуемых размеров.
	6. Порезанный массив отправляется на тепло влажную автоклавную обработку, в ходе которой и приобретает необходимую жёсткость.
	7. В среде насыщенного пара, при давлении в 10 – 14 атмосфер и температуре около 1900С, кварцевый песок, ведущий себя в других условиях как инертное вещество, вступает в реакцию с оксидами кальция и алюминия (цемент), образуя искусственно-синтезированный камень.
	8. После автоклавирования готовые блоки отправляются на линию упаковки. Они подвергаются обработке так называемого делительного механизма, который помогает укладывать блок для упаковки. Блоки укладывают на деревяные поддоны, одевают защитный колпак-пленку и увязывают полипропиленовой лентой.
	9. После упаковки готовая продукция отправляется на склад.